標準化 シグナルタワーの色
あなたの職場の設備では、シグナルタワー（積層表示灯）が何色のときに何を意味するだろうか。「緑は運転中、赤は異常」そう答える方が多いかもしれない。しかし実際には、同じ会社であっても職場ごとにルールが異なり、場合によっては同じ工場内でも設備ごと...
現場改善
標準化 
標準化 コツを教える前に考えること
以前、半自動の組立設備を導入したときの話。その設備は、ベースとなる部品を治具にセットし、2～3個の部品を仮組みしてからスタートボタンを押すと、設備に引き込まれて加工が始まる仕組みだった。導入直後、ある作業者からこんな質問を受けた。「どうやっ...
再発防止 落下品をゴミと思うなかれ
組立ラインを観察するとき、私は落下品に注目するようにしている。それは過去に経験した、ある品質問題がきっかけだ。■「あり得ない不良」の発生ある組立ラインで、製品内部の小さな部品が正規とは異なる方向で組み立てられた状態で市場へ流出した。その部品...
現場改善 なぜ止まらないのか？ ライン観察で見えてくる本当の異常
生産ラインの改善を進めるためには、まず現場をよく観察し、課題を抽出することが重要である。その際、多くの人は設備停止や工程内の滞留、不良発生といった「目に見える問題」を探そうとする。実際、それらは改善活動における重要な着眼点だ。しかし、生産技...
自動化 自働化するなら徹底的にやる
自働化を進める上で、私が重要だと思っていることが一つある。それは、「自働化するなら徹底的にやる」ということだ。こう言うと、「じゃあ全自動化を目指すということですね」と解釈されることがある。もちろん、予算があり、投資対効果も見込めるのであれば...
自動化 自働化は「最後の手段」|工程を整えた後に初めて意味を持つ理由
前回は、いきなり自働化を行うのではなく、まず現場改善によって工程を整えるべきだという話をしました。では、その先にある「自動化」とは、どのような位置づけなのでしょうか。結論から言うと、自働化は目的ではなく、あくまで手段です。■自働化の本来の役...
自動化 自働化の前にやるべきこと|現場改善で工程を「流れる状態」にする考え方
課題の優先順位付けができたら、次に行うのは対策の検討です。ここで重要なのは、いきなり「自働化」で解決しようとしないことです。まずは現場改善レベルで解決できないかという視点を持つことが大切です。■まずは「現場で直せないか」を考える例えば、前章...
自動化 SQCDの正しい使い方｜現場で迷わない優先順位の考え方
前回は、課題は「具体化」が重要であると解説しました。しかし、現場で課題を出していくと、次に必ずこうなります。どれから手をつければいいのか分からない。今回は、この課題を解決するための考え方であるSQCDによる優先順位の付け方について整理します...
自動化 課題は「具体化」で9割決まる｜良い課題と悪い課題の違い
前回は、自働化は「現場に入ること」から始めるべきだという話をしました。では、現場に入って見えてきた違和感や気づきは、どのように扱えばよいのでしょうか。結論はシンプルです。課題は具体的に書くことで価値が決まります。今回は、良い課題と悪い課題の...
自動化 なぜ自働化は「現場から」始めるべきなのか
前回は、自働化は「何を良くするか」を決めることが重要だと解説しました。では、その「良くしたいこと」はどこから見つければ良いのでしょうか。結論はシンプルです。現場に入らないと、本当の課題は見えません。■なぜ現場に入る必要があるのか結論は、現場...